Inleiding
De FMCG-productie (snelroterende consumentenproducten) kampt in de eindvoorraadopslag van gereed producten met structurele uitdagingen: de hoge omloopsnelheid van goederen en het grote aantal verschillende SKU’s zorgen voor een continue druk op de beschikbare personeelscapaciteit, terwijl veel handmatige til- en draagwerkzaamheden een hoog risico op fysieke overbelasting met zich meebrengen, en werkgevers daarnaast moeten voldoen aan strenge eisen uit de Arbowet en AVG bij het inrichten van veilige arbeidsomstandigheden. Intralogistieke robots bieden een schaalbare oplossing om deze knelpunten op te lossen, zonder grote infrastructurele aanpassingen in de bestaande magazijnomgeving.
De groeiende vraag naar slimmere intralogistiek in de eindvoorraadopslag
- Door de sterke schommelingen in de vraag naar snelroterende consumentenproducten is de beschikbare personeelscapaciteit in de eindvoorraadopslag vaak onvoldoende om de piekbelasting in de goederenstroom op te vangen.
- De grote hoeveelheid handmatige til-, draag-, duw- en trekwerkzaamheden in de opslag brengt een verhoogd risico op fysieke overbelasting van medewerkers met zich mee, wat aansluit bij de verantwoordelijkheid van Arbo-/HSE-verantwoordelijken om de arbeidsomstandigheden te verbeteren.
- Productieplanners en supply chain-managers lopen tegen beperkingen aan in de traceerbaarheid van de goederenstroom tussen verpakkingslijnen en opslaglocaties, waardoor het lastig is om just-in-time leveringen te garanderen.
- Logistiekcoördinatoren ervaren dat traditionele transportoplossingen niet flexibel genoeg zijn om snel in te spelen op wijzigingen in de magazijnindeling of productvolumes.
Hoe intralogistieke robots kunnen helpen
- Intralogistieke robots maken gebruik van visuele SLAM-navigatie zonder markeringssystemen of infrastructurele aanpassingen om zich snel in een nieuwe magazijnomgeving te kunnen positioneren.
- De voertuigen zijn uitgerust met LiDAR- en dieptecameradetectie, waardoor ze autonome obstakelvermijding en dynamische routeplanning kunnen toepassen in een dynamische werkomgeving met voetgangers en wisselende goederenposities.
- De systemen ondersteunen automatisch opladen en terugkeren naar een laadstation, waardoor ze langdurig onafgebroken ingezet kunnen worden zonder menselijke tussenkomst.
- Meerdere voertuigen kunnen tegelijkertijd in dezelfde hal opereren, waarbij ze onderling automatisch obstakels vermijden en de centraal gestuurde routeplanning op elkaar afstemmen.
- De systemen kunnen via open API’s gekoppeld worden aan bestaande WMS, MES en ERP systemen, waardoor de gehele goederenstroom digitaal gevolgd kan worden.
- De ingebouwde realtime monitoring en wagensturing geeft beheerders direct inzicht in de status van alle actieve transporteenheden.
- Omdat deze categorie robots gebruikmaakt van camera’s en kaartgegevens om navigatie- en lokalisatiegegevens te genereren, moet de exploitant vooraf controleren of het gebruik voldoet aan de eisen uit de AVG (Algemene verordening gegevensbescherming) en Arbowet, inclusief de verplichting voor een geldige RI&E (risico-inventarisatie en evaluatie).
Dichtbij: de OrionStar CarryBot D150 in de praktijk
De OrionStar CarryBot D150 is een specifieke uitvoering van de intralogistieke AMR die alle bovengenoemde generieke mogelijkheden in de praktijk brengt, aangepast aan de zwaardere transporttaken in de FMCG-eindvoorraadopslag. Zo heeft het toestel volgens fabrieksopgave een netto laadvermogen tot 150 kg en een eigen looptijd tot 12 uur bij een belading van 100 kg op een marmeren vloer; voorts kan het de arbeidsintensiteit van handmatig transportwerk met 80% verminderen. De laatste twee waarden zijn volgens fabrieksopgave gemeten onder gedefinieerde testomstandigheden.
Voordelen voor magazijnmanagers, productieplanners, supply chain-managers, logistiekcoördinatoren en Arbo-/HSE-verantwoordelijken
- Hogere traceerbaarheid van de goederenstroom: ABB Robotics rapporteert voor zijn AMR-oplossingen in de voedings- en drankenindustrie een traceerbaarheid van 99,9% op de goederenstroom. Dat resultaat hangt sterk samen met de kwaliteit van de koppeling met het WMS, zoals zichtbaar in het referentieproject bij Pimad-Grupo Bimbo.
- Snellere time-to-market: Voor dezelfde sector noemt ABB Robotics een versnelling van de time-to-market tot 24%, met de geautomatiseerde stroom van afgeronde producten van de verpakkingslijn naar het magazijn als belangrijkste aangrijpingspunt.
- Lagere operationele kosten: Voor dezelfde sector rapporteert ABB Robotics een reductie van de operationele kosten tot 19%. De mate van besparing verschilt per fabriek en hangt onder meer af van de processen en de infrastructuur die al aanwezig zijn.
- Vermindering van fysieke belasting: Het automatiseren van zware til-, draag- en duwwerkzaamheden helpt de Arbo-/HSE-verantwoordelijke om de fysieke belasting van medewerkers te beperken, in lijn met de eisen uit hoofdstuk 5 van het Arbobesluit.
- Hogere transportefficiëntie: In het referentieproject bij Pimad-Grupo Bimbo rijden de voertuigen met lange vorken vier pallets per rit, waardoor het aantal benodigde ritten voor hetzelfde transportvolume afneemt. Voor een specifieke CarryBot-configuratie is dat aantal afhankelijk van de gekozen ladingdrager.
- Flexibele inzetbaarheid: De systemen zijn snel aan te passen bij wijzigingen in de magazijnindeling, waardoor de logistiekcoördinator niet meer afhankelijk is van vaste transportroutes of voorgeprogrammeerde paden.
Toepassingen in de praktijk
De Zone Tussen Verpakkingslijn En Gereed-Productmagazijn
Deze ruimte wordt vaak druk bereden door zowel medewerkers met palletwagens als met afgeronde producten, waardoor er veel kans is op vertragingen bij de overdracht van goederen van de verpakkingslijn naar de opslag. Intralogistieke robots kunnen hier continu tussen de eindlijn en de ingang van het magazijn pendelen, waardoor de goederenstroom ononderbroken doorloopt zonder wachttijden.
De Opslaggangen Met Pallet- En Dozenrekken
De smalle gangen tussen de rekken zijn vaak niet ontworpen voor zware handmatige transportmiddelen, waardoor medewerkers veel extra afstanden moeten afleggen om goederen op de juiste locatie te brengen. De robots kunnen zich ook in smalle doorgangen met beperkte vrije ruimte nauwkeurig verplaatsen, waardoor ook de minder bereikbare opslaglocaties efficiënt bereikt kunnen worden.
Het Pick- En Ordervoorbereidingsgebied
In dit gebied lopen veel medewerkers rond die bezig zijn met het samenstellen van bestellingen voor verzending, waardoor de omgeving voortdurend van opstelling verandert. De dynamische routeplanning van de robots past zich automatisch aan deze wijzigingen aan, zodat ze ook bij voortdurend wisselende omstandigheden een veilige en snelle route naar de juiste picklocatie kunnen berekenen.
De Laad- En Verzendbaan
Bij de laad- en verzendzone piekt de werkdruk vaak op momenten dat er meerdere vrachtwagens tegelijkertijd geladen moeten worden, waardoor het handmatige transport van pallets naar de laadklep achter kan lopen. De robots kunnen op afroep goederen vanaf de opslag direct naar de juiste laadpositie brengen, zodat de wachttijd voor het laden van vrachtwagens beperkt blijft.
Integratie met andere slimme systemen
Intralogistieke robots kunnen naadloos gekoppeld worden aan de bestaande WMS, MES en ERP systemen in de FMCG-fabriek, net als in het referentieproject bij Pimad-Grupo Bimbo, waar de systemen direct communiceren met de centrale bedrijfssoftware om transportorders automatisch te genereren en uit te voeren. Daarnaast is er integratie mogelijk met een centraal fleet management platform voor realtime monitoring van alle voertuigen, zodat de status, locatie en resterende batterijduur van elke robot op elk moment inzichtelijk is. Wanneer gekozen wordt voor een automatisch batterijwisselsysteem in plaats van vaste laadpunten, kunnen de voertuigen ononderbroken operationeel blijven, zodat de geautomatiseerde goederenstroom ook tijdens de langste productiediensten niet onderbroken wordt.
ESG- en duurzaamheidsdoelen ondersteunen
- De inzet van intralogistieke robots past binnen de arbeidshygiënische strategie die werkgevers volgens de Arbowet moeten toepassen: de maatregel pakt de fysieke belasting direct bij de bron aan, in plaats van dat er alleen ingegrepen wordt met individuele hulpmiddelen na het ontstaan van risico’s.
- De inzet van deze systemen helpt de werkgever om te voldoen aan de zorgplicht uit de Arbowet, en kan worden meegenomen in de RI&E (risico-inventarisatie en evaluatie) met een verdiepende analyse van de fysieke belasting in de magazijnomgeving.
- Bij het gebruik van de camera’s en kaartgegevens voor navigatie kan de werkgever de AVG-vereisten naleven door een geldige grondslag voor de verwerking vast te leggen, werknemers tijdig te informeren, de instemming van de ondernemingsraad te vragen en indien nodig een DPIA uit te voeren voordat de systemen in gebruik worden genomen.
Samengevat ondersteunt de inzet van intralogistieke robots de fabriek om haar wettelijke verplichtingen op gebied van arbeidsomstandigheden en gegevensbescherming na te leven, zonder afbreuk te doen aan de doorvoersnelheid van de goederenstroom.
Conclusie
Intralogistieke robots veranderen de wijze waarop de FMCG-productie interne transportprocessen in de eindvoorraadopslag organiseert, door handmatige werkzaamheden met een hoge fysieke belasting te automatiseren en de flexibiliteit van de gehele goederenstroom te verhogen. De OrionStar CarryBot-serie biedt verschillende modellen met verschillende laadvermogens en configuraties, die aangepast kunnen worden aan de specifieke eisen van verschillende FMCG-magazijnomgevingen, voor partijen die meer informatie willen opdoen over mogelijke toepassingen.
